潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京(běijīng)6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围(tūwéi)——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业版图中，有这样一家企业，用(yòng)轴承“转动”大国(dàguó)重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造(zhìzào)，自研(zìyán)自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴(luòzhóu)始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老(lǎo)企业的突围给人启示、引人深思(yǐnrénshēnsī)。 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行(chuānxíng)。迄今，这辆洛阳地铁2号线(hàoxiàn)0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动实施(shíshī)地铁车辆(chēliàng)轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车(zhuāngchē)运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接影响着(zhe)装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在(zài)别人的地基之上(zhīshàng)。特别是盾构机(jī)、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的(de)需要，新一代12米以上(yǐshàng)超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的重器，勾起跨越时间的记忆(jìyì)。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也(yě)不敢用。”想起过去推销盾构(dùngòu)机主(jīzhǔ)轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的(de)时间(shíjiān)里，世界上仅有(yǒu)几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验(shìyàn)……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年(nián)开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动(gǔndòng)体开始，从查找缺陷、修复问题(wèntí)切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热(mēnrè)潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水(hànshuǐ)浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门(dàmén)。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承(zhóuchéng)已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等(děng)指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理(zǒngjīnglǐ)助理董汉杰介绍。 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年年产业(chǎnyè)突进。 2023年(nián)，多款关键轴承(zhóuchéng)(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度(jīngdù)创下同类型国产(guóchǎn)轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路(tiělù)轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持(jiānchí)，每个人的坚持。”董美娟(dǒngměijuān)感叹，高铁轴承研制中(zhōng)，从材料研发、结构设计到技术验证、装车(zhuāngchē)试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等(děng)领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白(kòngbái)的坚实步伐。 以轴承为代表的基础件，不仅关系(guānxì)着产业(chǎnyè)链安全，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板(zhǎngbǎn)，洛轴(luòzhóu)一路向前(xiàngqián)。 2024年(nián)9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组(jīzǔ)在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的(de)偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电(fēngdiàn)轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长(zhǎng)、重量以吨计的风叶(fēngyè)灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿(qiányán)挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到(dào)结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不(bù)能超过一根头发丝，对(duì)稳定性要求极高。而国际(guójì)通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团(jítuán)技术中心风电轴承项目(xiàngmù)负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机(wúrénjī)照片）。 新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 “有时就(jiù)隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他(tā)说，在查看别的工序时，团队无意间(wúyìjiān)发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米(háomǐ)级。采用热胀冷缩工艺(gōngyì)的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就创造先例；没有经验(jīngyàn)，就大胆探索。 2023年6月(yuè)，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅(bùjǐn)创下当时(dāngshí)全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内(guónèi)风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋(xiānshǒuqí)，要突破(tūpò)技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐(mǐnruì)意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况(qíngkuàng)下，洛轴大手笔(dàshǒubǐ)投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备(shèbèi)；几乎把市面上能(néng)找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅(jǐn)润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入(tóurù)，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破(tūpò)了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了(le)颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸(yánshēn)。 与河南科技大学轴承专业合作，强化(qiánghuà)基础研究；布局智能技术，开发(kāifā)具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟(mónǐ)仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合(zhěnghé)更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向。” 做更高品质的“雕刻者(zhě)” 今天(jīntiān)，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点(xīnqǐdiǎn)上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性(wěndìngxìng)——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺(gōngyì)过关了；100件产品都能稳定(wěndìng)做好，过程控制(kòngzhì)才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要(xūyào)生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量(zhìliàng)效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考(sīkǎo)”、生产线走进“云端”……洛轴风电(fēngdiàn)齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货(jiāohuò)全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成(biànchéng)实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言(zhíyán)，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了(le)更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据(shùjù)，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋(sòng)海涛说。 乘“数”而(ér)上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同(bùtóng)主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以(yǐ)精益管理严控质量…… 延(yán)“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心(zhōngxīn)，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品(chǎnpǐn)的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新(chuàngxīn)链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强(jiāqiáng)供应商(gōngyìngshāng)管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业(qǐyè)研制(yánzhì)、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制(tǐzhì)机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到(zuòdào)多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业的(de)脊梁”金字标语生辉，诉说着(sùshuōzhe)这个“70年(nián)老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）